在纺织行业中，复合机作为重要的生产设备，广泛应用于各类面料的复合加工。然而，在复合过程中，常常会遇到一系列问题，影响生产效率和产品质量。本文将从常见的问题出发，探讨基产生的原因，并提出相应的解决方案。

一、布料跑偏

布料在复合机上的跑偏是生产过程中最常见的问题之一。它不仅影响生产效率和产品质量，还可能导致原材料和能源的浪费。造成跑偏的主要原因包括滚轴间隙不当、气缸方向不正确、网带调整不均等。

解决方案：

1、调整滚轴间隙：确保复合机滚轴之间的间隙合适，避免布料在传输过程中受力不均。

2、校正气缸方向：检查并调整气缸方向，确保布料能够按照预定方向传输。

3、调整网带松紧度：保持网带松紧度一致，并定期检查。

4、纠偏器：纠正走偏的物料，确保物料在生产线上保持正确的位置和方向。‌

二、复合膜起皱

复合膜起皱是另一个常见问题，通常由薄膜拉伸过大、定型不够或导辊平行度误差导致。

解决方案：

1、调整基材运行张力：适当降低基材的运行张力，减少起皱现象。

2、调节导辊位置：通过调节调偏辊的位置，调节基材的平整度。

3、增加展平辊或弯曲辊：在复合前适当增添展平辊或弯曲辊，舒展薄膜。

三、复合效果不理想

复合效果不理想主要表现为粘结不牢、涂胶不均等问题，这主要由工艺参数设置不当、涂胶量不足或原料质量不佳等原因引起。

解决方案：

1、合理设置工艺参数：包括烘干温度、复合压力和速度等确保胶黏剂与复合材料充分接触和反应。

2、提高涂胶量：选用网穴较深的网纹辊，或通过增大橡胶辊压力及减少刮刀与网纹辊的接触压力来增加涂胶量。

3、选用优质原料：加强原料质量控制，选择优质供应商，确保原料的稳定性和均匀性。

四、颜色叠加与色差

在复合过程中，面布和底布的颜色叠加问题也常常出现，尤其是浅色面布与深色底布组合时，底布颜色会对面布颜色产生较大影响。

解决方案：

1、合理搭配颜色：在复合前仔细考虑面布和底布的颜色搭配，避免产生不期望的颜色效果。

2、调整复合工艺：通过调整复合工艺，如涂胶量、复合压力等，减少颜色叠加现象。

五、复合布弹性与手感问题

复合布的弹性和手感也是影响产品质量的重要因素。弹力布和无弹力布贴合时，若布面张力控制不好，极易产生卷边现象。

解决方案：

1、控制布面张力：确保复合过程中布面张力控制得当，避免卷边现象。

2、选择合适的布料：尽量选用门幅、缩率、厚薄和弹性一致的布料进行复合。

六、操作与设备问题

操作人员的技能和经验，以及设备的维护和保养状况，也对复合质量产生重要影响。

解决方案：

1、加强培训：定期对操作人员进行培训，提高其技能水平和操作规范。

2、定期维护：定期对复合机进行清洁和保养，确保其良好运行状态。

七、总结

复合机复合面料过程中遇到的问题多种多样，但通过合理的工艺参数设置、有效的设备维护、科学的材料选择以及全面的技能培训，这些问题都可以得到有效解决。企业应注重生产过程中的每一个环节，确保复合机的正常运行和产品质量的稳步提升。同时，加强对复合工艺的研究和创新，不断提升生产效率和产品质量，以满足市场不断变化的需求。